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江苏某化工厂爆炸,13项安全隐患问题7项与仪表有关发布时间:2019-03-25

揪心!江苏某化工厂爆炸,13项安全隐患问题7项与仪表有关

圈秘甜甜 仪表圈 4天前

据@盐城发布 最新通报,3月21日下午14:48左右,位于响水县生态化工园区的天嘉宜化工有限公司发生爆炸。截至下午7:00,确认事故已造成死亡6人,重伤30人,另有部分群众不同程度轻伤。



其实早在2018年1月14日至1月19日应急管理部就组织督导组于对江苏省盐城、连云港、淮安、徐州、宿迁等5市危险化学品安全生产工作进行了督查,现场检查了18家化工企业,发现了208项安全隐患问题。


其中第一家点名的企业就是这家化工企业,江苏天嘉宜化工有限公司存在13项有关安全隐患问题,其中7项与仪表专业有关。


1.主要负责人未经安全知识和管理能力考核合格。

2.仪表特殊作业人员仅有1人取证,无法满足安全生产工作实际需要。


分析:根据国家安全生产监督管理总局令第30号《特种作业人员安全技术培训考核管理规定》中特种作业目录第9.16化工自动化控制仪表作业。

指化工自动化控制仪表系统安装、维修、维护的作业。规定中明确规定,化工自动化控制仪表作业属于特种作业,现实中,很多企业无专门仪表专业人员,学历低,认为仪表谁都能干,殊不知这是违法行为;

所以奉劝仪表专业人员,无证切勿作业,否则,出问题害人害己!奉劝企业,不要舍不得花几百块的取证费,否则,出问题得不偿失!


3.生产装置操作规程不完善,缺少苯罐区操作规程和工艺技术指标;无巡回检查制度,对巡检没有具体要求。


4.硝化装置设置联锁后未及时修订、变更操作规程。

5.部分二硝化釜的DCS和SIS压力变送器共用一个压力取压点。


按《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》第13条以及国家安全总局关于加强化工安全仪表系统管理的指导意见(116号文)相关要求,重大危险源,配备独立的安全仪表系统(SIS),原来总局只对一、二级重大危险源有要求,现在各地方要求趋紧,逐步发展为凡是构成重大危险源的,均需要配备独立的安全仪表系统;以下是《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》第十三条规定:


第十三条 危险化学品单位应当根据构成重大危险源的危险化学品种类、数量、生产、使用工艺(方式)或者相关设备、设施等实际情况,按照下列要求建立健全安全监测监控体系,完善控制措施:

  (一)重大危险源配备温度、压力、液位、流量、组份等信息的不间断采集和监测系统以及可燃气体和有毒有害气体泄漏检测报警装置,并具备信息远传、连续记录、事故预警、信息存储等功能;一级或者二级重大危险源,具备紧急停车功能。记录的电子数据的保存时间不少于30天;


  (二)重大危险源的化工生产装置装备满足安全生产要求的自动化控制系统;一级或者二级重大危险源,装备紧急停车系统;

  (三)对重大危险源中的毒性气体、剧毒液体和易燃气体等重点设施,设置紧急切断装置;毒性气体的设施,设置泄漏物紧急处置装置。涉及毒性气体、液化气体、剧毒液体的一级或者二级重大危险源,配备独立的安全仪表系统(SIS);


  (四)重大危险源中储存剧毒物质的场所或者设施,设置视频监控系统;

  (五)安全监测监控系统符合国家标准或者行业标准的规定。


6.构成二级重大危险源的苯罐区、甲醇罐区未设置罐根部紧急切断阀。


根据20条化工和危险化学品重大生产安全事故隐患判定标准解读第五条、构成一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未实现紧急切断功能;涉及毒性气体、液化气体、剧毒液体的一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未配备独立的安全仪表系统。


《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》(国家安全监管总局令第40号)要求,“一级或者二级重大危险源,装备紧急停车系统”和“涉及毒性气体、液化气体、剧毒液体的一级或者二级重大危险源,配备独立的安全仪表系统”。构成一级、二级重大危险源的危险化学品罐区,因事故后果严重,各储罐均应设置紧急停车系统,实现紧急切断功能。


7.部分二硝化釜补充氢管线切断阀走副线,联锁未投用。

8.机柜间和监控室违规设置在硝化厂房内。


按HGT20508-2014第3.4条要求以及20条化工和危险化学品重大生产安全事故隐患判定标准解读第十三条、控制室或机柜间面向具有火灾、爆炸危险性装置一侧不满足国家标准关于防火防爆的要求。


规范要求企业落实控制室、机柜间等重要设施防火防爆的安全防护要求,在火灾、爆炸事故中,能有效地保护控制室内作业人员的生命安全、控制室及机柜间内重要自控系统、设备设施的安全。涉及的国家标准包括《石油化工设计防火规范》(GB50160-2008)和《建筑设施防火规范》(GB50016-2014)。具有火灾、爆炸危险性的化工和危险化学品企业控制室或机柜间应满足以下要求:


1)、其面向具有火灾、爆炸危险性装置一侧的安全防护距离应符合《石油化工设计防火规范》(GB50160-2008)表4.2.12等标准规范条款提出的防火间距要求,且控制室、机柜间的建筑、结构满足《石油化工控制室设计规范》(SH/T3006-2012)第4.4.1条等提出的抗爆强度要求;


2)、面向具有火灾、爆炸危险性装置一侧的外墙应为无门窗洞口、耐火极限不低于3小时的不燃烧材料实体墙。


9.部分岗位安全生产责任制与公司实际生产情况不匹配,如供应科没有对采购产品安全质量提出要求。


10.现场管理差,跑冒滴漏较多;现场安全警示标识不足,部分安全警示标识模糊不清,现场无风向标。


11.动火作业管理不规范,如部分安全措施无确认人、可燃气体分析结果填写“不存在、无可燃气体”等。


12.苯、甲醇装卸现场无防泄漏应急处置措施、充装点距离泵区近,现场洗眼器损坏且无水。


13.现场询问的操作员工不清楚装置可燃气体报警设置情况和报警后的应急处置措施,硝化车间可燃气体报警仪无现场光报警功能。


前半句话是从工艺和安全管理角度对操作人员应急响应的要求,后半句是对可燃、有毒气体检测报警设计规范性的要求:

按GB50493-2009《石油化工可燃气体和气体检测报警设计规范》第6.2条规定:指示报警设备应安装在有人值守的控制室、现场操作室等内部;现场报警器应就近安装在检(探)测器所在区域;按116文要求,可燃、有毒报警气体检测报警仪纳入安全仪表管理范畴,提高了管理要求,其中值得一提的是与DCS独立设置。


如果有一条认真落实也许就能弱化或减小或避免事故的发生,安全生产无小事,小编水平有限,难免不足,欢迎各位圈友解读与仪表有关的条款,留言发表自己的看法!


愿平安


文章来源于网络,版权归原作者所有

责任编辑:平常心 

审核:任三多


附件:

20条化工和危险化学品重大生产安全事故隐患判定标准解读


为准确判定、及时整改化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患(以下简称重大隐患),有效防范遏制重特大事故,根据《安全生产法》和《中共中央国务院关于推进安全生产领域改革发展的意见》,国家安全监管总局制定印发了《化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准(试行)》(以下简称《判定标准》)。《判定标准》依据有关法律法规、


部门规章和国家标准,吸取了近年来化工和危险化学品重大及典型事故教训,从人员要求、设备设施和安全管理三个方面列举了二十种应当判定为重大事故隐患的情形。为进一步明确《判定标准》每一种情形的内涵及依据,便于有关企业和安全监管部门应用,规范推动《判定标准》有效执行,现逐条进行简要解释说明如下:


一、危险化学品生产、经营单位主要负责人和安全生产管理人员未依法经考核合格。

近年来,在化工(危险化学品)事故调查过程中发现,事故企业不同程度地存在主要负责人和安全管理人员法律意识与安全风险意识淡薄、安全生产管理知识欠缺、安全生产管理能力不能满足安全生产需要等共性问题,人的因素是制约化工(危险化学品)安全生产的最重要因素。


危险化学品安全生产是一项科学性、专业性很强的工作,企业的主要负责人和安全生产管理人员只有牢固树立安全红线意识、风险意识,掌握危险化学品安全生产的基础知识、具备安全生产管理的基本技能,才能真正落实企业的安全生产主体责任。


《安全生产法》、《危险化学品安全管理条例》、《生产经营单位安全培训规定》(国家安全监管总局令第3号)均对危险化学品生产、经营单位从业人员培训和考核作出了明确要求,其中《安全生产法》第二十四条要求“生产经营单位的主要负责人和安全生产管理人员必须具备与本单位所从事的生产经营活动相应的安全生产知识和管理能力。危险物品的生产、经营、储存单位以及矿山、金属冶炼、建筑施工、道路运输单位的主要负责人和安全生产管理人员,应当由主管的负有安全生产监督管理职责的部门对其安全生产知识和管理能力考核合格。考核不得收费”。


《生产经营单位安全培训规定》明确要求“危险化学品等生产经营单位主要负责人和安全生产管理人员,自任职之日起6个月内,必须经安全生产监管监察部门对其安全生产知识和管理能力考核合格”。2017年1月25日,国家安全监管总局印发了《化工(危险化学品)企业主要负责人安全生产管理知识重点考核内容(第一版)》和《化工(危险化学品)企业安全生产管理人员安全生产管理知识重点考核内容(第一版)》(安监总厅宣教〔2017〕15号),对有关企业主要负责人和安全管理人员重点考核重点内容提出了明确要求,负有安全生产监督管理的部门应当按照相关法律法规要求对有关企业人员进行考核。


二、特种作业人员未持证上岗。

特种作业岗位安全风险相对较大,对人员专业能力要求较高。近年来,由于特种作业岗位人员由未经培训、未取得相关资质造成的事故时有发生,2017年发生的河北沧州“5•13”氯气中毒事故、山东临沂“6•5”重大爆炸事故、江西九江“7•2”爆炸事故均暴露出特种作业岗位人员无证上岗,人员专业能力不足引发事故的问题。


《安全生产法》、《特种作业人员安全技术培训考核管理规定》(国家安全监管总局令第30号)均对特种作业人员的培训和相应资格提出了明确要求,如危险化学品特种作业人员应当具备高中或者相当于高中及以上文化程度。按照规定,化工和危险化学品生产经营单位涉及到的特种作业,除电工作业、焊接与热切割作业、高处作业等通用的作业类型外,还包括危险化工工艺过程操作及化工自动化控制仪表安装、维修、维护作业(包含光气及光气化工艺、氯碱电解工艺、氯化工艺、硝化工艺、合成氨工艺、裂解[裂化]工艺、氟化工艺、加氢工艺、重氮化工艺、氧化工艺、过氧化工艺、胺基化工艺、磺化工艺、聚合工艺、烷基化工艺等15种危险工艺过程操作,及化工自动化控制仪表安装、维修、维护)。从事上述作业的人员,均须经过培训考核取得特种作业操作证。未持证上岗的应纳入重大事故隐患。


三、涉及“两重点一重大”的生产装置、储存设施外部安全防护距离不符合国家标准要求。

本条款的主要目的是要求有关单位依据法规标准设定外部安全防护距离作为缓冲距离,防止危险化学品生产装置、储存设施在发生火灾、爆炸、毒气泄漏事故时造成重大人员伤亡和财产损失。外部安全防护距离既不是防火间距,也不是卫生防护距离,应在危险化学品品种、数量、个人和社会可接受风险标准的基础上科学界定。


设置外部安全防护距离是国际上风险管控的通行做法。2014年5月,国家安全监管总局发布第13号公告《危险化学品生产、储存装置个人可接受风险标准和社会可接受风险标准(试行)》,明确了陆上危险化学品企业新建、改建、扩建和在役生产、储存装置的外部安全防护距离的标准。同时,《石油化工企业设计防火规范》(GB50160-2008)、《建筑设计防火规范》(GB50016-2014)等标准对生产装置、储存设施及其他建筑物外部距离有要求的,涉及“两重点一重大”的生产装置、储存设施也应满足其要求。2009年河南洛染“7•15”爆炸事故企业与周边居民区安全距离严重不足,事故造成8人死亡、8人重伤,108名周边居民被爆炸冲击波震碎的玻璃划伤。


四、涉及重点监管危险化工工艺的装置未实现自动化控制,系统未实现紧急停车功能,装备的自动化控制系统、紧急停车系统未投入使用。

《危险化学品生产企业安全生产许可证实施办法》(国家安全监管总局令第41号)要求,“涉及危险化工工艺、重点监管危险化学品的装置装设自动化控制系统;涉及危险化工工艺的大型化工装置装设紧急停车系统”。近年来,涉及重点监管危险化工工艺的企业采用自动化控制系统和紧急停车系统减少了装置区等高风险区域的操作人员数量,提高了生产装置的本质安全水平。然而,仍有部分涉及重点监管危险化工工艺的企业没有按照要求实现自动化控制和紧急停车功能,或设置了自动化控制和紧急停车系统但不正常投入使用。2017年12月9日,江苏省连云港市聚鑫生物科技有限公司间二氯苯生产装置发生爆炸事故,致使事故装置所在的四车间和相邻的六车间整体坍塌,共造成10人死亡、1人受伤,事故装置自动化控制水平低、现场作业人员较多是造成重大人员伤亡的重要原因。


五、构成一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未实现紧急切断功能;涉及毒性气体、液化气体、剧毒液体的一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未配备独立的安全仪表系统。


《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》(国家安全监管总局令第40号)要求,“一级或者二级重大危险源,装备紧急停车系统”和“涉及毒性气体、液化气体、剧毒液体的一级或者二级重大危险源,配备独立的安全仪表系统”。构成一级、二级重大危险源的危险化学品罐区,因事故后果严重,各储罐均应设置紧急停车系统,实现紧急切断功能。对与上游生产装置直接相连的储罐,如果设置紧急切断可能导致生产装置超压等异常情况时,可以通过设置紧急切换的方式避免储罐造成超液位、超压等后果,实现紧急切断功能。2010年7月16日,大连中石油国际储运公司原油库输油管道发生爆炸,引发大火并造成大量原油泄漏,事故造成1人死亡、1人受伤,直接经济损失为22330.19万元。此次事故升级的重要原因是发生泄漏的原油储罐未设置紧急切断系统,原油从储罐中不断流出无法紧急切断,导致火灾扩大。2010年1月7日,兰州石化公司合成橡胶厂316#罐区发生火灾爆炸事故,造成6人死亡、1人重伤、5人轻伤,由于碳四物料泄漏后在防火堤内汽化弥漫,人员无法靠近关断底阀,且事故储罐未安装紧急切断系统,致使物料大量泄漏。


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